炉ライニングの高温性能は主に使用する耐火物の物理、化学性能及び鉱物組成に依存し、原料補助材料の選定を前提として、焼結プロセスは炉ライニングに良好なミクロ組織構造を獲得させてその耐高温性能を十分に発揮させる肝心な工程である。ライニング焼結の緻密化の程度は、耐火物の化学組成、粒度比率、焼結プロセス及び焼結温度などの要素と関係がある。

今日、中周波炉ライニング材料の専門メーカーは、中周波炉ライニングの耐温性に影響するいくつかの要素から、どのようにして中周波炉ライニングの耐温性を高めるかを詳しく説明します。

1、炉を築く時に雲母紙を取り除く。

2、筑炉用水晶石英砂に対して以下の処理を行う：

3、手選：主に塊状物及びその他の不純物を除去する、

4、磁気選択：磁性不純物を完全に除去しなければならない、

5、乾式打料：緩慢な乾燥処理を行わなければならず、乾燥温度は200℃－300℃で、4時間以上保温しなければならない。

ドライスタンプ

6、中周波電気炉接着剤の選択：ホウ酸（H 3 BO 3）の代わりにホウ素無水物（B 2 O 3）を接着剤とし、添加量は1.1%−1.5%である。

7、筑炉材料の選択と配合：

8、炉を築く材料の選択：注意すべきで、すべてのSiO 2≧99%の石英砂が誘導炉のライニング材料として使用できるのではなく、重要なのは石英結晶粒の大きさで、結晶粒が粗大であればあるほど、格子欠陥が少ないほど良い、（例えば水晶石英砂SiO 2は純度が高く、外見が真っ白で、透明である。）炉の容量が大きいほど、結晶粒に対する要求が高くなる。

9、配合比：ライニング用石英砂配合比：6－8目10－15%、10－20目25－30%、20－40目25－30%、270目25－30%

10、ライニングの結び目：ライニングの結び目品質の良し悪しは焼結品質に直接関係する。打結時の砂粒粒度分布は均一で偏析が発生せず、打結後の砂層誘起密度が高く、焼結後に亀裂が発生する確率が低下し、誘導炉ライニングの使用寿命の向上に有利である。

11、打結炉底：炉底の厚さは約280 mmで、4回に分けて砂を埋め、人工打結時に各所の密度ムラを防止し、焼成と焼結後の炉底は緻密ではない。そのため、原料の厚さを厳格に制御しなければならず、一般的に砂の厚さは100 mm/毎回を超えず、炉壁は60 mm以内に制御され、複数の人がクラス分けして操作し、クラスごとに4-6人、毎回30分結び目をつけて人を変え、炉の周りをゆっくり回転して位置を変え、密度ムラを起こさないように力を均一にしなければならない。

12、打結炉壁：炉裏の厚さは110-120 mmで、乾式打結材をバッチに入れ、生地は均一で、充填材の厚さは60 mmを超えず、15分間打結し（人工打結）、直***は誘導輪の上縁と平らである。結び目が終わった後、坩堝型は取り出さず、乾燥と焼結の際に誘導加熱作用を果たす。

13、ベーキングと焼結規範：ライニングの三層構造を得るために、ベーキングと焼結技術は大きく分けて三段階：

14、ベーキング段階：それぞれ25℃/h、50℃/hの速度で坩堝型を600℃に加熱し、4 h保温し、目的は炉ライニング中の水分を徹底的に排除することである。

15、半焼結段階：50℃/hで＊900℃、保温3 h、100℃/hで＊1200℃、保温3 h、必ず昇温速度を制御し、亀裂の発生を防止しなければならない。

16、完全焼結段階：高温焼結時、中周波電気炉のるつぼの焼結構造はその使用寿命を高める基礎である。焼結温度が異なり、焼結層の厚さが不足し、使用寿命が明らかに低下した。